加工中心怎么防止撞机？撞机原因与避免方法

　　目前大部分的零件加工都采用的是数控机床，而一些复杂外形的零件则采用的是cnc加工中心，但就与普通数控机床一样，加工中心在错误的操作和程序执行情况下，也会出现撞机事故，不仅影响生产，同时还会对加工中心造成损坏，那加工中心怎么防止撞机呢？下面米科尼小编为大家整理了常见的撞机原因与避免撞机的方法，以供大家参考。

　　一、加工中心撞机原因

　　1、机床原点和坐标系设定不正确

　　（1）增量配置的加工中心开机时，如果在机床原点没有设定的情况下运行程序，就很容易导致加工中心撞机，因为系统不知道机床的确切位置。
　　（2）还有可能就是机械原点不正确。使用增量位置编码器的加工中心，回零装块位置不对导致每次回零位置不对，因此需要调整装块位置，若果机械原点设定不正确，运行程序时容易发生撞机。
　　（3）其次是工件坐标系的设定，在进行加工操作前，工件坐标系（G54-G59）的零点设定不正确或者坐标系不正确，此时加工容易导致加工中心撞机或者加工工件的尺寸不正确。

　　2、编程数据单位不一致

　　加工中心在工作时是按照程序进行的，很多机床的G代码属于模态代码，如果程序的前一个加工程序或者程序段中制定的G代码在程序段结束时不取消，在下一个程序或者程序段中将继续有效，这就会导致机床运动速度不正确，出现加工中心撞机的现象。

　　3、操机过程中的误操作

　　程序在正常加工过程中，如果出现误操作会使程序停止，这时如果操作人员按下“RESET”复位键之后，立即进行循环启动，就容易发生加工中心撞机，这是因为程序运行的默认值与程序的设定值出现了变化。当按下“RESET”复位键后，会把CNC数控系统复位到初始状态，清除了保存在DRAM内的预测程序信息，就可能改变刀具的移动指令。

　　除了以上几种原因外，刀具补偿值设定不正确、编程的安全高度不足、对刀不当、程序输入错误等情况也会导致加工中心撞机，所以想要防止撞机，就需要在正式开始加工前，做好所有的复查工作，并正确的进行对刀和操机工作。

　　二、避免加工中心撞机的方法

　　1、回零和坐标系设定

　　每次开机后要注意进行机床回零和重新设定坐标系工作，且如果在编程中使用了更多的工件坐标系，就要在编程中重新设定工件坐标系，此外，在编程过程中，每更换一把刀具，就应该重新指定一个与之对应的工件坐标系和刀具长度补偿值。

　　2、优化加工程序

　　在加工程序编制过程中，要尽可能的避免多轴同时移动，在刀具从换刀点移动到加工起始点时，要先移动X、Y轴，再移动主轴Z下刀。在加工结束让刀具返回换刀点时，要先移动Z轴提刀，再移动X、Y轴，这样就可以避免刀具与工件之间发生碰撞。此外，编程时的安全高度要设置的比工件的顶点更高，特别是在执行孔加工循环功能之前，就应使刀具定位到该高度，这样才能避免加工中心撞机。

　　3、程序停止后的正确操作

　　如果加工中心的程序自动运行过程中出现误操作导致程序停止，此时应把状态修改为编辑方式，然后按“RESET”复位程序，重新运行程序，即使从MDI转换为MEM，也一定要检查各个模态代码，并确认准确无误后再启动自动循环。

　　4、善用模拟仿真系统

　　数控程序的模拟仿真系统可以提供真实的加工中心操作虚拟环境，并直观的展现出现有程序和操作方式产生的加工结果，确定程序和操作方式的正确性，从而降低实际操作环节出现事故、撞机等情况的风险。

　　5、合理利用机床空运行功能

　　加工中心一般都有空运行功能，可以检查走刀的正确性。当进入空运行功能时，可以装上刀具或工件，然后按下空运行按钮，此时主轴不转，工作台按照程序轨迹自动运行，就可以直观呃看出刀具是否有可能与工件或夹具碰撞。需要注意的是，空运行功能状态下，刀具和工件不能同时安装在机床上。

　　关于加工中心怎么防止撞机，以上就是米科尼小编为大家整理的全部内容了，希望能对大家有所帮助。除了以上原因和避免方法外，大家还应该注意按照相关的加工中心操作规程进行操机工作。洛阳米科尼精密机械有限公司作为意阿吉专注于研发、制造、销售的数控加工中心厂家，有着多年的数控加床研发生产经验，不仅可以提供适用于不同领域的加工中心和精密零件加工，同时还能为客户提供完善的售后服务，如有需要可以在我们的网站留言，或者拨打客服电话进行详细咨询。