数控刀具径向跳动怎么处理？产生原因与减小方法

　　在零件加工中，刀具的振动会造成零件表面尺寸的误差，而且还有可能导致刀刃崩坏，尤其是在CNC精密零件加工过程中，数控刀具的径向跳动直接会影响到精密零件的完好程度，那数控刀具径向跳动怎么处理呢？下面米科尼小编就为大家介绍产生数控刀具径向跳动的原因，以及减小径向跳动的方法，以供大家参考。

　　一、产生数控刀具径向跳动的原因

　　1、数控机床主轴有径向跳动

　　产生主轴径向跳动误差的主要原因有主轴各个轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴挠度等，它们对主轴径向回转精度的影响大小随加工方式的不同而不同。这些因素都是在机床的制造和装配等过程中形成的，作为机床的操作者很难避免它们带来的影响。

　　2、刀具中心和主轴旋转中心不一致

　　刀具在安装到主轴的过程中，如果刀具的中心和主轴的旋转中心不一致，必然也会带来刀具的径向跳动。其具体影响因素有：刀具和夹头的配合、上刀方法是否正确以及刀具自身的质量。

　　3、加工工艺不良

　　刀具在加工时产生的径向跳动主要是因为径向切削力加剧了径向跳动。径向切削力是总切削力在径向的分力。它会使工件弯曲变形和产生加工时的振动，是影响工件加工质量的主要分力。它主要受切削用量、刀具和工一件材料、刀具几何角度、润滑方式和加工方法等因素的影响。

　　二、减小数控刀具径向跳动的方法

　　刀具在加工时产生径向跳动主要是因为径向切削力加剧了径向跳动。所以，减小径向切削力是减小径向跳动重要原则。可以采用以下几种方法来减小数控刀具的径向跳动：

　　1、使用锋利的刀具

　　选用较大的刀具前角，使刀具更锋利，以减小切削力和振动。选用较大的刀具后角，减小刀具主后刀面与工件过渡表面的弹性恢复层之间的摩擦，从而可以减轻振动。但是，刀具的前角和后角不能选得过大，否则会导致刀具的强度和散热面积不足。所以，要结合具体情况选用不同的刀具前角和后角，粗加工时可以取小一些，但在精加工时，出于减小刀具径向跳动方面的考虑，则应该取得大一些，使刀具更为锋利。

　　2、使用强度大的刀具

　　主要可以通过两种方式增大刀具的强度。一是可以增加刀杆的直径在受到相同的径向切削力的情况下，刀杆直径增加20%，刀具的径向跳动量就可以减小50%。二是可以减小刀具的伸出长度，刀具伸出长度越大，加工时刀具变形就越大，加工时处在不断的变化中，刀具的径向跳动就会随之不断变化，从而导致工件加工表面不光滑同样，刀具伸出长度减小20%，刀具的径向跳动量也会减小50%。

　　3、刀具的前刀面要光滑

　　在CNC精密零件加工时，光滑的前刀面可以减小切屑对刀具的摩擦，也可以减小刀具受到的切削力，从而降低刀具的径向跳动。

　　4、主轴锥孔和夹头清洁

　　主轴锥孔和夹头清洁，不能有灰尘和工件加工时产生的残屑。选用加工刀具时，尽量采用伸出长度较短的刀具上刀时，力度要合理均匀，不要过大或过小。

　　5、吃刀量选用要合理

　　吃刀量过小时，会出现加工打滑的现象，从而导致刀具在加工时径向跳动量的不断变化，使加工出的面不光滑吃刀量过大时，切削力会随之加大，从而导致刀具变形大，增大刀具在加工时径向跳动量，也会使加工出的面不光滑。

　　6、在精加工时使用逆铣

　　由于顺铣时，丝杠和螺母之间的间隙位置是变化的，会造成工作台的进给不均匀，从而有冲击和振动，影响机床、刀具的寿命和工件的加工表面粗糙度而在使用逆铣时，切削厚度由小变大，刀具的负荷也由小变大，刀具在加工时更加平稳。注意这只是在精加工时使用，在进行粗加工时还是要使用顺铣，这是因为顺铣的生产率高，并且刀具的使用寿命能够得到保证。

　　7、合理使用切削液

　　合理使用切削液以冷却作用为主的水溶液对切削力影响很小。以润滑作用为主的切削油可以显着地降低切削力。由于它的润滑作用，可以减小刀具前刀面与切屑之间以及后刀面与工件过渡表面之间的摩擦，从而减小刀具径向跳动。

　　关于数控刀具径向跳动怎么处理，以上就是米科尼小编为大家介绍的产生原因与减小方法，希望能对大家有所帮助。其实各精密零件加工厂家能够保证数控机床各部分的制造和装配精度，合理选择加工工艺，就可以在很大程度上减小数控刀具径向跳动对产品精度带来的影响。洛阳米科尼精密机械有限公司一直致力于为客户提供高精密零件、CNC零件以及非标零件等的数控加工，拥有多年的精密零件加工经验，可以满足不同的零件定制要求，如有需要可以在我们的网站留言，或者拨打客服电话进行详细咨询。